W efekcie kilkuletniej pracy projektantów powstał największy na świecie kompleks metalurgiczny w oparciu o technologię pieca zawiesinowego. Jest to również największa inwestycja w przemyśle metalurgicznym po 1989 roku w Polsce.
O skali trudności projektu świadczy nie tylko wielkość inwestycji, ale również jej unikalny charakter. Inwestycja zalicza się do tak zwanych brownfield, czyli w miejscu starej przestarzałej instalacji pieców szybowych powstała nowa instalacja. Pozwoliło to w znaczącym stopniu ograniczyć koszty, które w przypadku budowy zakładu od podstaw byłyby znacząco większe.
W ramach projektu nie tylko wybudowano nowy obiekt, ale również szczegółowo zaplanowano cały proces wyłączenia starej instalacji i uruchomienia nowej.
– Wymagało to zwiększonego nakładu pracy i szczegółowego planowania, jednak dzisiaj można już śmiało powiedzieć, że cały proces zakończył się pełnym sukcesem – mówi Andrzej Szydło, dyrektor naczelny Huty Miedzi Głogów. I dodaje: – W okresie, kiedy na budowie pracowały tysiące ludzi, wylewano tysiące metrów sześciennych betonu i zabudowywano dziesiątki tysięcy ton stali, w hucie realizowano wyjątkowo wysoką (rekordową) produkcję miedzi. Przerwa w produkcji trwała niespełna trzy miesiące, krócej niż kiedykolwiek planowano.
Mniejsze koszty i większe bezpieczeństwo
Zaprojektowane od podstaw innowacyjne rozwiązania, polegające na przebudowie huty wraz z projektem modernizacji procesu technologicznego pieca zawiesinowego do wytapiania miedzi, przeprowadziła spółka Bipromet S. A. w ramach realizacji Programu Modernizacji Pirometalurgii w Głogowskiej Hucie, który rozpoczął się w 2010 r. Dzięki temu zmniejszono koszty przy równoczesnym wzroście zdolności produkcyjnych efektywności, jak również zminimalizowano negatywny wpływ huty na środowisko, a także znacznie zwiększono bezpieczeństwo pracy pracowników.
Wprowadzenie każdego rodzaju innowacji w Programie Modernizacji Pirometalurgii wymagało posiadania specjalistycznych kompetencji oraz narzędzi (sprzętu i systemów oprogramowania), które wspomagały proces projektowania danych etapów, umożliwiając jednocześnie zastosowanie nowoczesnych, energooszczędnych rozwiązań technologicznych.
Wdrożony zintegrowany system informatyczny umożliwił zebranie danych w jednym miejscu, a następnie ich synchronizację w czasie rzeczywistym, co miało pozytywny wpływ na efektywność prac projektowych prowadzonych przez pozostałych uczestników procesu projektowania.
– Obecnie proces projektowania traktowany jest bardzo kompleksowo, co oznacza, że ujmuje problematykę inżynierską, ekonomiczną, jak również zagadnienia związane z ochroną środowiska.
Dodatkowo projektowanie procesów technologicznych wymaga posiadania doświadczonego zespołu specjalistów, którzy wykazują kompetencje na każdym etapie, tj. od obmyślania koncepcji, przez wykonywanie raportów oddziaływania na środowisko, tworzenie projektu budowlanego, sporządzanie dokumentacji wykonawczej, po realizację projektu – mówi Maria Sowiak, wiceprezes zarządu BIPROMET.
W prace wykonawcze przy modernizacji HMG I było zaangażowanych wiele spółek z Grupy Kapitałowej KGHM. Między innymi KGHM ZANAM.
– Uczestnictwo w tej inwestycji było dla KGHM ZANAM wielkim wyzwaniem logistycznym, technologicznym i organizacyjnym. Nasi specjaliści zrealizowali ok. 30 proc. prac, w tym te najbardziej skomplikowane obejmujące m.in. technologię pieca zawiesinowego, elektrycznego, instalację odpylania i odsiarczania gazów, modernizację pieców konwertorowych i oczyszczalnię gazów. Przedsięwzięcie było olbrzymim poligonem doświadczalnym i wiele nas nauczyło – mówi Bohdan Pecuszok, prezes KGHM ZANAM.
Inwestycja w HM Głogów była współfinansowana ze środków pozyskanych z Europejskiego Banku Inwestycyjnego.
KGHM Polska Miedź S. A. jako jeden z największych beneficjentów Europejskiego Banku Inwestycyjnego otrzymał pożyczkę na sfinansowanie realizowanych przez spółkę projektów inwestycyjnych związanych z modernizacją hutnictwa. Budżet inwestycji to ponad 2,5 mld zł.
Nowoczesny proces zastąpi przestarzałe rozwiązanie
Jednym z głównych celów modernizacji huty było dostosowanie ciągu technologicznego produkcji miedzi, uprzednio opartego na przetopie koncentratów w piecach szybowych, do możliwości przetopu w piecu zawiesinowym. W takim piecu bezpośrednio z wysuszonego koncentratu wytwarzana jest miedź blister.
Jak mówi dyrektor Huty Miedzi Głogów Andrzej Szydło – chodziło o zastąpienie przestarzałej i uciążliwej dla środowiska oraz energochłonnej technologii nowoczesnym procesem zawiesinowym, który w znaczący sposób obniża koszty przerobu, jak również stwarza możliwości większego odzyskiwania pozostałych cennych metali w poszczególnych fazach procesu produkcyjnego.
Dyrektor Szydło przyznaje, że doskonalenie rozwiązań i optymalizacja nigdy się nie skończą. – Przed nami okres radzenia sobie z niedomaganiami, ulepszanie rozwiązań, optymalizacji parametrów. Huta Miedzi Głogów II w małym stopniu dziś przypomina hutę z roku 1978. Pewne jest jedno – na naszych oczach rozpoczął się co najmniej 50-letni okres technologii pieca zawiesinowego w Hucie Miedzi Głogów I. Przechodzimy do chlubnej historii hutnictwa miedzi w Polsce. Na pewno podczas jubileuszu 100-lecia huty (w roku 2071) okres budowy i rozruchu będzie wspominany i doceniany przez przyszłe pokolenia hutników KGHM – podkreśla Szydło.
MATERIAŁ POWSTAŁ PRZY WSPÓŁPRACY Z KGHM
Opinie
Radosław Domagalski, prezes KGHM Polska Miedź
Modernizacja Huty Miedzi Głogów I stawia polską metalurgię w czołówce światowego hutnictwa. Jest największą inwestycją w polskim przemyśle po 1989 r., a możliwości produkcyjne oddawanej instalacji także nie mają sobie równych. Spełnia wszelkie wymogi środowiskowe, minimalizuje negatywny wpływ na środowisko, jest energooszczędna i zwiększa bezpieczeństwo pracowników. Skala innowacyjności unikatowej technologii jest rzadko spotykana i, co niezmiernie istotne, projekt i jego realizacja to rezultat myśli technicznej polskich inżynierów. Przyszłość huty jest zapewniona na najbliższe kilkadziesiąt lat, a specjalistyczne kompetencje nabyte przy jej modernizacji będziemy potrafili dobrze wykorzystać, eksportując nasze know-how w tej dziedzinie.
Rafał Pawełczak, dyrektor naczelny ds. strategii i innowacji w KGHM
W trakcie prac nad nową strategią podjęliśmy kwestię wykorzystania wiedzy i doświadczenia kadry inżynierskiej do projektowania innowacyjnych rozwiązań w obszarze technologii i bezpieczeństwa środowiskowego.
